• Українська
  • Русский

ХАССП це систематичний підхід до забезпечення безпеки продуктів харчування, заснований на попередженні появи можливих ризиків. Абревіатура HACCP є скороченням англійських слів – Hazard Analysis and Critical Control Point (аналіз ризиків і визначення критичних контрольних точок). У пострадянському варіанті склалося усталене позначення ХАССП. 

На основі ХАССП розробляються і впроваджуються системи управління, в яких безпека харчових продуктів забезпечується за рахунок аналізу та контролю біологічних, хімічних і фізичних ризиків на всіх етапах виробництва. Ці системи поширюються на виробників, постачальників і дистриб’юторів при виробництві сировини, постачання і поводженні з харчовими продуктами. 

Системи менеджменту, побудовані на основі принципів ХАССП, прийнято називати системами безпеки харчових продуктів. Принципи ХАССП розроблені таким чином, щоб їх можна було застосовувати у всіх сегментах харчового виробництва – вирощуванні, заготівлі сировини, обробці, виготовленні, розповсюдженні, підготовці до продажу і надання продуктів кінцевому споживачеві.

ВИДИ НЕБЕЗПЕК ХАССП

Небезпеки, на які впливає ХАССП, включають в себе речовини, фактори або умови, пов’язані з харчовими продуктами, які можуть привести до захворювань, травм або смерті людей.

Всі види небезпек поділяються на три категорії:

  • Біологічні небезпеки. До цього виду небезпек відносяться мікроорганізми (бактерії, віруси, паразити і цвілеві гриби), які не передбачені процесом виробництва. Наприклад, патогенна мікрофлора, на яку впливають в процесі пастеризації.
  • Хімічні небезпеки. Цей вид небезпек включає в себе субстанції або молекули, які:
    1. в природному вигляді містяться в рослинах або тварин (наприклад, в отруйних грибах).
    2. можуть бути навмисне додані під час вирощування або обробки продуктів. Такі речовини можуть бути безпечні при дотриманні встановлених норм, але стають небезпечними при їх перевищенні (наприклад, нітрит натрію, пестициди).
    3. можуть ненавмисно потрапити в їжу (наприклад, після хімічної очистки упаковки).
    4. можуть впливати на імунну систему окремих людей (наприклад, харчові алергени).
  • Фізичні небезпеки. Цей вид небезпек включає в себе субстанції, які в нормальних умовах не повинні знаходитися в їжі. Такі субстанції можуть завдати шкоди здоров’ю кінцевого споживача (наприклад, деревні тріски, фрагменти скла, металева стружка, кісточки).

ПЕРЕВАГИ ХАССП

Застосування ХАССП дозволяє отримати ряд переваг, як виробникам, так і кінцевим споживачам харчових продуктів. Крім головної переваги, пов’язаного з підвищенням безпеки кінцевих споживачів і, відповідно, більшої довіри до продукції виробника, існують і інші вигоди, які дає система ХАССП.

До таких вигод відносяться: 
Менший час реагування на проблеми з безпекою продукції. За рахунок налагодженої системи моніторингу і контролю процесів у виробників харчової продукції з’являється можливість швидко виявляти причини проблем і усувати їх. Крім того, система ХАССП не дозволяє проблемі передаватися на наступний етап виробництва.

Зниження втрат. Принцип попередження небезпек, закладений в ХАССП, дозволяє компанії контролювати вартість за рахунок зниження шлюбу і повернень. Всі зусилля концентруються на тих областях діяльності, які є критичними з точки зору безпеки продукції. Регулярний моніторинг процесів, передбачений ХАССП, дає можливість виявити проблеми на ранніх стадіях, і тим самим скоротити втрати.

Нові можливості доступу на ринок. Попит на безпечну продукцію на ринку зростає. Багато оптові покупці, торгові мережі та рітейлери вимагають підтверджувати безпеку харчових продуктів не тільки сертифікатами безпеки на сам продукт, а й сертифікатами безпечного виробництва. Діюча система ХАССП дає можливість виробникам вивести свою продукцію на ці канали збуту.

Підвищення довіри покупців і кінцевих споживачів. Система ХАССП дозволяє виробнику демонструвати документи і записи, які підтверджують, що виробництво харчової продукції знаходиться під контролем. Це підвищує рівень довіри покупців і споживачів до самої продукції. 
Підвищення відповідальності персоналу. Система ХАССП вводить відповідальність кожного співробітника організації за безпеку продукції. За рахунок впровадження ХАССП співробітники починають усвідомлювати свою відповідальність і свою роль в забезпеченні безпеки харчових продуктів.

ПРИНЦИПИ ХАССП

Системи безпеки харчових продуктів засновані на принципах ХАССП. Застосування принципів дозволяє ідентифікувати небезпеки та керувати ними, до того як вони створять загрозу споживачам харчової продукції.

Всього таких принципів сім.

принципи ХАССП

Принцип 1 – Аналіз небезпек.

Метою аналізу є розробка списку небезпек, які є значущими для споживачів і можуть з великою часткою ймовірності принести їм шкоду або викликати захворювання, якщо ці небезпеки не контролюються і не справляються. Небезпеки, які мають малу ймовірність виникнення, можуть в подальшому не розглядатимуться в системі ХАССП.

В ході аналізу небезпек важливо розглянути всі інгредієнти і сировину, що входять в харчові продукти, кожен крок процесу виробництва, зберігання і поширення продукту, а також етапи підготовки до продажу та використання продуктів харчування споживачами.

При проведенні аналізу необхідно відділяти питання безпеки від питань якості продуктів харчування.Небезпекою є біологічний, хімічний або фізичний фактор, який з великою часткою ймовірності може завдати шкоди, призвести до травми або захворювання, якщо відсутній належний контроль.

Всебічний аналіз небезпек є ключовим елементом при підготовці плану ХАССП. Якщо аналіз небезпек буде виконаний некоректно, і небезпеки не будуть контролюватися системою ХАССП, або взагалі виявляться не виявленими, то план ХАССП буде марний.

Проведення аналізу небезпек призводить до трьох важливих результатів:

Виявляються можливі небезпеки і визначаються заходи управління ними;

Визначаються необхідні зміни в процесах, для того щоб можна було гарантувати безпеку продуктів харчування;

Створюється основа для визначення критичних контрольних точок (другий принцип ХАССП).

Процес визначення небезпек, як правило, проводиться в два етапи. На першому етапі за допомогою методу мозкового штурму визначаються всі можливі небезпеки.

Для цього проводиться:

аналіз всіх інгредієнтів, що застосовуються в продукті;

дії, що виконуються на кожному кроці процесу виробництва;

вживане обладнання;

кінцевий продукт;

методи зберігання кінцевого продукту і методи його поширення;

передбачуване використання продукту споживачем.

Грунтуючись на результатах мозкового штурму, створюється список потенційних біологічних, хімічних і фізичних небезпек. При складанні списку в першу чергу звертається увага на ті небезпеки, які можна безпосередньо контролювати в процесі виробництва.

На другому етапі виявляються ті небезпеки, які необхідно включити в план ХАССП. Для цього кожна потенційна небезпека оцінюється з точки зору тяжкості наслідків для споживачів та ймовірності виникнення цієї небезпеки. Небезпеки ранжуються за ступенем важливості.

Результати аналізу небезпек повинні бути представлені документально, у вигляді таблиці або тексту.

Принцип 2 – Визначення критичних контрольних точок.

Визначення критичних контрольних точок необхідно для застосування заходів контролю щодо запобігання або зниження небезпеки до прийнятного рівня. Повне і точне виявлення всіх критичних контрольних точок є основою для систематичного управління небезпеками харчових продуктів.

Критичні контрольні точки розташовуються в тих місцях процесів, де поява небезпеки може бути припинено, або створює загрозу можна усунути, або вона може бути знижена до прийнятного рівня. Для визначення критичних контрольних точок може застосовуватися інструмент якості – деревоподібна діаграма. Прикладами розташування критичних контрольних точок можуть бути процес термічної обробки, заморозка, перевірка інгредієнтів на наявність осаду, перевірка продукту на вміст металів та ін.

Критичні контрольні точки повинні бути детально розроблені і документально оформлені. Ці контрольні точки повинні застосовуватися тільки для цілей управління безпекою продуктів харчування. При цьому необхідно врахувати, що для схожих методів виробництва продуктів можуть бути виявлені різні небезпеки, і відповідно, для них будуть різні критичні контрольні точки.

Принцип 3 – Визначення критичних значень.

Критичні значення це максимальні або мінімальні значення біологічних, хімічних або фізичних параметрів, які повинні контролюватися в критичних контрольних точках. Критичні значення необхідні для того, щоб можна було розрізняти безпечні і не безпечні умови виконання дій в критичних контрольних точках.

Кожна критична контрольна точка повинна мати один чи кілька критеріїв, за допомогою яких можна запобігти або усунути небезпеку або знизити її до прийнятного рівня. Кожен параметр повинен мати одне або більше критичних значень.

В системі ХАССП критичні значення можуть грунтуватися на таких факторах як температура, час, фізичні розміри, вологість, кислотність, концентрація солей і ін., Або сенсорно сприймають інформації, такої як запах, зовнішній вигляд тощо.

Для кожної критичної контрольної точки повинен бути визначений як мінімум один критерій безпеки продукції, заснований на критичних параметрах. Наприклад, зниження концентрації сальмонели при термічній обробці в n раз.

Критичні значення і критерії безпеки продукції повинні бути документально представлені в стандартах організації, посібниках або іншої виробничої документації.

Принцип 4 – Встановлення процедур моніторингу.

Моніторинг це планова послідовність дій зі спостереження або вимірювання встановлених величин в критичних контрольних точках системи ХАССП.

Моніторинг забезпечує досягнення трьох важливих результатів:

По-перше, моніторинг допомагає відслідковувати хід виконання операцій процесу. Якщо моніторинг показує, що існує тренд до виходу за межі встановлених критичних значень, то можна зробити коригувальні дії для повернення процесу до нормального режиму.

По-друге, моніторинг застосовується для визначення відхилень від встановлених критичних контрольних точок;

По-третє, моніторинг забезпечує необхідне документування показників безпеки продукції для підтвердження її відповідності встановленим нормам.

Визначення методів моніторингу залежить від характеру встановлених критичних контрольних точок, їх кількості, значень критеріїв безпеки та величини контрольних меж. Персонал, що виконує моніторинг, повинен бути навчений користуватися відповідними методами моніторингу та вимірювальним обладнанням. Устаткування для проведення моніторингу має бути відкаліброване і повірено.

Якщо є можливість, то моніторинг показників безпеки повинен бути безперервним. Існує багато способів безперервного моніторингу критичних значень і фіксації результатів вимірювань (наприклад, за допомогою контрольних карт). Тому, при виборі процедур моніторингу, слід віддавати перевагу саме безперервним методам.

У тому випадку, коли неможливо здійснювати безперервний моніторинг, необхідно встановити частоту проведення вимірювань. Частота вимірів повинна бути встановлена ​​таким чином, щоб можна було гарантувати управління процесом в кожної критичної контрольної точки.

Всі записи результатів моніторингу повинні бути однозначно пов’язані з конкретною критичної контрольної точкою, мати дати і підпису особи, яка виконала вимірювання.

Принцип 5 – Визначення коригувальних дій.

Система ХАССП з управління безпекою продуктів харчування розробляється з метою визначення загроз для здоров’я і вироблення стратегій з попередження, усунення або зниження небезпеки для кінцевих споживачів. Досягти ідеальних умов безпеки не завжди буває можливим. На будь-якому виробництві можуть виникнути відхилення від встановлених вимог. Метою коригувальних дій є не допустити потрапляння до споживача продукції, яка може завдати шкоди здоров’ю.

Коригувальні дії, які передбачає система ХАССП, повинні включати в себе наступні елементи:

Визначення та усунення причин невідповідностей;

Визначення місцезнаходження невідповідної продукції;

Реєстрація виконаних коригувальних дій.

Коригувальні дії повинні бути розроблені для кожної критичної контрольної точки. Ці дії необхідно включити в план ХАССП. Як мінімум, в плані ХАССП необхідно представити склад коригувальних дій, відповідальність за виконання дій і склад записів по коригувальних дій.

Принцип 6 – Визначення процедур верифікації.

До верифікації відносяться ті дії, які крім моніторингу, підтверджують ефективність плану ХАССП і здатність системи ХАССП працювати відповідно до плану. Верифікація повинна виконуватися в ході розробки плану ХАССП, а процедури верифікації повинні бути вбудовані в систему ХАССП.

Одним з аспектів верифікації є оцінка здатності системи ХАССП працювати відповідно до розробленого плану ХАССП. Для цього в процеси організації повинні бути вбудовані дії, що підтверджують коректне виконання плану ХАССП, правильне виконання моніторингу в критичних контрольних точках, правильне виконання коригувальних дій і ведення записів.

Іншим аспектом верифікації є підтвердження того, що план ХАССП є технічно здійсненним, і заходи, передбачені планом, дозволять ефективно контролювати можливі небезпеки. Інформація, необхідна для верифікації плану ХАССП включає в себе експертні висновки, спостереження, вимірювання та оцінки.

Процедури верифікації повинні виконуватися як власним персоналом організації, так і зовнішніми експертами.

Принцип 7 – Визначення процедур документування і ведення записів.

Для ефективного застосування ХАССП необхідно вести відповідну документацію і записи. Процедури документування необхідні для того, щоб можна було управляти системою ХАССП, а також підтверджувати відповідність продуктів харчування вимогам з безпеки.

Склад процедур документування і записів в чому залежить від характеру виробництва і продукції, що випускається. У загальному вигляді, склад документації системи ХАССП може включати в себе список небезпек, план ХАССП, записи по верифікації плану і його виконання, записи і документи, які створюються в ході реалізації плану ХАССП.

ТОВ "СЕРТИФІКАНТ" ЄДРПОУ 40777155 © 2015-2020 CERTIFICANT.org
https://web-art.club/